Elektroniker – Prüffeld

Ich mache die Fehleranalyse und prüfe, ob alles funktioniert – das finde ich interessant.

Geprüft und für gut befunden

Hendrik Scholvin (24) entgeht kein Fehler. Bei seinem Arbeitgeber prüft er die Temperiergeräte aus der Fertigung auf Funktionstüchtigkeit und ist für die erste Inbetriebnahme verantwortlich.

Manchmal führt ein Umweg zum beruflichen Ziel. So wie bei Hendrik Scholvin. Der 24-Jährige absolvierte zunächst eine Ausbildung zum Mechatroniker und war dann nach einer Zeit als Geselle in seinem Ausbildungsbetrieb bei einem Personaldienstleistungsunternehmen beschäftigt. Hier wurde er als Leiharbeitnehmer bei unterschiedlichen Kundenunternehmen eingesetzt. Diese Phase empfand er durchaus als bereichernd: „Mehr kann man in kürzester Zeit nicht lernen“, sagt er. Er erhielt Einblick in die unterschiedlichen Produktionsabläufe und Arbeitsprozesse. Und durch einen Einsatz bei dem Unternehmen technotrans, das im Bereich Flüssigkeiten-Technologie tätig ist und unter anderem Temperiergeräte herstellt, lernte er seinen heutigen Arbeitgeber kennen.

Bis zu 300 Prüfschritte

In seine Aufgaben wurde er schrittweise im Rahmen seiner Tätigkeit als Leiharbeitnehmer eingewiesen. Eine gesonderte Schulung sei nicht nötig gewesen, da er auch auf Wissen aus der Ausbildung zurückgreifen konnte. Regelmäßig nimmt er jedoch an Fortbildungen rund um Sicherheitsvorschriften teil, und zwar in Form von internen Schulungen. Vielfach übernehmen auch Fachkräfte mit einer Berufsausbildung im Bereich Elektronik die Aufgaben im Prüffeld.

Die Systeme, die bei seinem heutigen Arbeitgeber gefertigt werden, kommen beispielsweise in der Druckindustrie zum Einsatz, werden aber auch für lasertechnische Anwendungen benötigt. Hendrik Scholvin führt seine Prüfungen nach einem vorgegebenen Ablauf mit 90 bis 300 Prüfschritten durch. Er nutzt dafür sowohl ein spezielles Prüfprogramm als auch verschiedene Messgeräte, beispielsweise Multimeter und VDE-Prüfgeräte, mit denen etwa Widerstände oder Stromflüsse normgerecht getestet werden können. Zudem nutzt er Werkzeuge wie Stromzangen und darüber hinaus auch selbst gebaute Prüfmittel – sein Arbeitgeber hat einen eigenen Prüfmittelbau, dem er auch Wünsche bezüglich der Arbeitsgeräte übermitteln kann.

Arbeiten am fertigen Produkt

Wenn Hendrik Scholvin ein System zum Testen bekommt, dann schließt er es – je nach Maschine – an Strom und Wasser an, prüft elektrische und fluidtechnische Einstellungen und Messwerte. Im Anschluss fährt er einen Test, um die Kühlleistung zu ermitteln. Heizsysteme bringt er auf Maximalleistung, so lange, bis die Sicherheitsabschaltung erfolgt. Zudem prüft er die Funktionstüchtigkeit von einzelnen Bauteilen wie den Stellventilen und begutachtet Soll- und Ist-Wert der Temperatur. „In der Prüfsoftware ist exakt dokumentiert, wie eine Maschine funktionieren muss“, sagt er. Und an diese Vorgaben hält er sich sehr genau.

Wenn er aufgrund seiner Tests auf Fehler an den Maschinen stößt, gibt es zwei Möglichkeiten: Bei größeren Problemen, etwa bei Undichtigkeiten, geht das jeweilige System zurück in die Produktion. Kleinere Fehler in der Elektrik oder an den Wasserkreisen kann er meist direkt selbst an seinem Teststand beheben. Die Ergebnisse seiner Prüfschritte und die vorgenommen Bearbeitungsschritte dokumentiert er wiederum mithilfe der Software.

Seine heutige Tätigkeit mache ihm mehr Spaß als seine früheren Aufgaben in der Produktion, wie Hendrik Scholvinsagt: „In der Fertigung baut man ja entweder Schaltschränke oder mechanische Maschinen zusammen, aber nie sieht man, wie das fertige Produkt funktioniert. Ich mache die Fehleranalyse und prüfe, ob alles funktioniert – das finde ich viel interessanter.“

Informationen

Weitere Infos zu diesem Beruf finden Sie im BERUFENET:

http://bfi.plus/58995